Классификация эластичных полимеров
Эластичные полимеры изготавливают из разных материалов:
- акрил;
- поливинилхлорид;
- винилхлорид с бутилакрилатом;
- силоксан или силикон;
- фторкаучук.
Эластичные полимеры относятся к одной из двух групп – пластмассы высокой или низкотемпературной полимеризации. Выпускаются в форме геля, эластичных пластин, комплекта порошка и жидкости либо в виде ламинированного геля или в картриджах. Порошок – это сополимер акриловых мономеров.
Жидкость для формовочной массы представляет собой смесь акриловых мономеров или метилметакрилат с содержанием пластификатора и некоторых органических растворителей. Второй вариант – жидкость из акриловых мономеров – для быстротвердеющих пластмасс.
Ежедневные гигиенические процедуры
Чистить протез нужно после каждого приема пищи. Исключение составляют конструкции, для фиксации которых используется адгезивный крем. В этом случае можно проводить чистку вне полости рта раз в день.
Правила выполнения ежедневных гигиенических процедур:
- Чистить протез нужно под проточной водой, стараясь не уронить его в раковину или на пол.
- Для обработки подходят только мягкие щетки и специальные средства или неабразивные зубные пасты.
- Важно следить, чтобы во время чистки не сгибались пластмассовые части конструкции и металлические крючки.
Поливинилхлоридные материалы
Поливинилхлориды, пластмассы высокотемпературной полимеризации, выпускаются в комплектации «порошок-жидкость» и в виде ламинированного геля. Эти материалы считаются родоначальниками эластичных полимеров. По структуре они представляют собой сополимеры винилхлорида с другими мономерами. Высокая степень эластичности достигается за счет внешней пластификации.
Такие пластмассы противостоят истиранию лучше, чем силиконовые и акриловые, но хуже крепятся к жесткому базису. Присутствие в составе пластификатора обуславливает недостатки материала – его миграцию и старение.
Силиконовые базисные материалы
Эти материалы отличаются стабильной эластичностью. Материал холодной полимеризации технологичен, с ним можно работать без стадии зуботехнической лаборатории. Он инертный и не набухает в ротовой полости, не поддается нагубному воздействию микрофлоры, не содержит пластификаторов, поэтому несколько лет сохраняет первоначальную эластичность.
Силикон холодной вулканизации – это наполненные силиконовые композиции в виде пасты и жидкости-катализатора. Первые две жидкости в составе – это катализаторы вулканизации, третья – грунтовый адгезив. В составе пасты есть силиконовый каучук и органокремнеземы, а также краситель.
Силиконовые материалы применяют в качестве временного мягкого слоя на период до 4 недель. Перед нанесением необходимо использовать адгезив. Вещество быстро стареет и теряет эластичность, поскольку слабо противостоит истиранию. Силиконовые полимеры отличаются недостаточной адгезией с акриловым базисом, невысокой прочностью на разрыв. Они трудоемки в коррекции, имеют слабые амортизирующие свойства и дорого стоят. Механическую прочность материала повышают за счет подбора каучука с оптимальной молекулярной массой и усиливающих наполнителей.
Несмотря на то что технология изготовления базиса съемного протеза из акриловых пластмасс впервые была предложена в 1935 г. и с тех пор появилось множество новых полимеров, композиции на основе производных акриловой и метакриловой кислот до сих пор удерживают одно из первых мест по частоте их использования [1].
Популярность акриловых полимеров объясняется их высокой технологичностью, а также сочетанием невысокой стоимости и хороших физико-механических характеристик. Главным недостатком акриловых пластмасс является наличие остаточного мономера, это может привести к воспалению слизистой оболочки, получившему название «акрилового стоматита» [2].
Исходя из вышесказанного, становится хорошо понятным интерес к новым акриловым полимерам для изготовления базисов съемных протезов и их сравнение с уже существующими аналогами.
Цель исследования
— проведение сравнительного анализа технических характеристик новых полимерных акриловых базисных материалов (Белгород, Россия) с уже существующими базисными полимерами (Харьков, Украина; Новочебоксарск, Россия).
Материал и методы.
В качестве испытуемых образцов использовали два типа акриловых полимеров — акриловые пластмассы холодного отверждения и акриловые пластмассы горячего отверждения. К акриловым пластмассам холодного отверждения, подвергнутым испытанию, относятся материалы белакрил-М ХО и белакрил-Э ХО (Россия) и материал протакрил-М (Украина). Основным назначением данного вида материалов является починка и перебазировка протезов. Буква «М» в названии материала белакрил-М ХО говорит о том, что в качестве основного компонента жидкости используется метилметакрилат. Буква «Э» указывает, что основным компонентом жидкости материала белакрил-Э ХО является этилметакрилат. Данный тип материалов в основном используют для починки и перебазировки базисов съемных протезов. Второй тип испытанных материалов — акриловые пластмассы горячего отверждения белакрил-М ГО и белакрил-Э ГО (Россия), материалы фторакс и этакрил-02 (Украина), а также материал олакрил (Россия). Как и в предыдущем случае, материалы белакрил-М ГО и белакрил-Э ГО отличаются тем, что в качестве основного компонента жидкости в них используется либо метилметакрилат, либо этилметакрилат. Основным назначением данного типа материалов является изготовление базисов съемных протезов. Качество базисных пластмасс обоих типов мы определяли, опираясь на ГОСТ 31572–2012 «Материалы полимерные для базисов зубных протезов. Технические требования. Методы испытания». Необходимо отметить, что по причине отсутствия газового хроматографа нам пришлось разработать методику анализа испытуемых образцов по показателю «Содержание остаточного мономера» для жидкостного хроматографа. При этом пробоподготовка испытуемых образцов проводилась в соответствии с ГОСТ.
Результаты.
В ходе данной работы было выявлено, что перечисленные выше акриловые полимеры холодного отверждения достоверно отличаются между собой по показателям «Прочность при изгибе», «Модуль упругости» и «Содержание остаточного мономера». По остальным показателям, описанным в ГОСТ 31572–2012, материалы отличаются между собой в пределах погрешности измерений. Идентичная ситуация и с материалами акриловыми горячего отверждения. Необходимо отметить, что показатели «Прочность при изгибе» и «Модуль упругости» характеризуют устойчивость изделия к разрушению, а показатель «Содержание остаточного мономера» характеризует степень его аллергенности. В результате выполненных работ для акриловых пластмасс холодного отверждения были получены следующие данные:
— материал белакрил-М ХО имеет модуль упругости равный 2581±225 МПа, прочность при изгибе для данного материала составила 83,2±11,3 МПа, а содержание остаточного мономера метилметакрилата равно 1,19±0,05%;
— материал белакрил-Э ХО имеет модуль упругости равный 2186±223 МПа, прочность при изгибе для данного материала составила 71,4±4,9 МПа, а содержание остаточного мономера метилметакрилата равно 0,19±0,04%;
— материал протакрил-М имеет модуль упругости равный 2557±191 МПа, прочность при изгибе для данного материала составила 95,2±6,0 МПа, а содержание остаточного мономера метилметакрилата равно 1,63±0,05%.
Требования ГОСТ 31572–2012 для материалов холодного отверждения: для показателя «Модуль упругости» — не менее 1500 МПа, для показателя «Прочность при изгибе» — не менее 60 МПа, для показателя «Содержание остаточного мономера» — не более 4,5%.
Для акриловых пластмасс горячего отверждения были получены следующие данные:
— материал белакрил-М ГО имеет модуль упругости равный 2576±224 МПа, прочность при изгибе для данного материала составила 86,2±20,0 МПа, а содержание остаточного мономера метилметакрилата равно 1,03±0,07%;
— материал белакрил-Э ГО имеет модуль упругости равный 2289±281 МПа, прочность при изгибе для данного материала составила 74,8±9,4 МПа, а содержание остаточного мономера метилметакрилата равно 0,16±0,06%;
— материал фторакс имеет модуль упругости равный 2952±80 МПа, прочность при изгибе для данного материала составила 101,4±4,1 МПа, а содержание остаточного мономера метилметакрилата равно 1,11±0,05%;
— материал этакрил-02 имеет модуль упругости равный 2543±340 МПа, прочность при изгибе для данного материала составила 94,1±7,4 МПа, а содержание остаточного мономера метилметакрилата равно 1,04±0,06%;
— материал олакрил имеет модуль упругости равный 2506±68 МПа, прочность при изгибе для данного материала составила 82,0±10,4 МПа, а содержание остаточного мономера метилметакрилата равно 0,74±0,05%.
Требования ГОСТ 31572–2012 для материалов горячего отверждения: для показателя «Модуль упругости» — не менее 2000 МПа, для показателя «Прочность при изгибе» — не менее 65 МПа, для показателя «Содержание остаточного мономера» — не более 2,0%.
Вывод.
Все проанализированные материалы холодного и горячего отверждения соответствуют требованиям ГОСТ 31572–2012. Поскольку назначение базисных полимерных материалов холодного отверждения отличается от назначения базисных полимерных материалов горячего отверждения, а кроме того, отличаются требования ГОСТ 31572–2012 для этих типов материалов, то анализ полученных данных также необходимо проводить отдельно для каждого типа материалов. Среди акриловых полимерных базисных материалов холодного отверждения наибольшей прочностью обладает материал протакрил-М, а наименьшей прочностью — материал белакрил-Э Х.О. Что касается содержания остаточного мономера метилметакрилата, то в материале белакрил-Э ХО его в 8,5 раз меньше, чем в материале протакрил-М, и в 6,3 раза меньше, чем в материале белакрил-М Х.О. Среди акриловых полимерных базисных материалов горячего отверждения наблюдается аналогичная картина. Наибольшей прочностью обладают материалы фторакс и этакрил-02, а наименьшей — белакрил-Э Г.О. Что касается содержания остаточного мономера метилметакрилата, то в материале белакрил-Э ГО его в 6,9 раз меньше, чем в материале фторакс, и в 6,5 раза меньше, чем в материале этакрил-02. В материале белакрил-М ГО остаточного мономера содержится примерно столько же, сколько в материале этакрил-02, а в материале олакрил остаточного мономера примерно на 30% меньше, чем в материалах белакрил-М ГО и этакрил-02. Таким образом, мы видим, что среди изученных полимерных базисных материалов не было обнаружено ни одного материала, который бы превосходил остальные по всем характеристикам. Меньшее значение прочности компенсируется более низким содержанием остаточного мономера и наоборот.
Недостатки эластичных базисных полимеров
- Быстрое старение.
- Потеря прочности и эластичности.
- Невозможность полировать эластичный слой – особенно после коррекции зубного протеза на имплантах или другой разновидности.
- Негигиеничность из-за чрезмерной рыхлости.
- Недостаточное краевое прилегание эластомера к жестким базисным пластмассам.
- Сложность обработки режущим инструментом и проблемы с коррекцией базиса.
Чтобы избавиться от этих недостатков, разрабатывают новые способы модификации пластмасс, направленные на видоизменение физико-механических свойств, повышение прочности соединения твердого и эластичного слоев. С помощью покрывных поверхностных лаков улучшают внешние характеристики, снижают поверхностное напряжение, способствуют повышению фиксации протеза.
Альтернативные решения
Единственной альтернативой металлопластмассовому протезу именно на I этапе протезирования после установки имплантов может стать только керамокомпозитный протез. В целом конечная стоимость базальной имплантации с использованием обоих типов конструкций идентична. Т.е. при перепротезировании пациенту придется доплатить от 150 тыс. рублей (в зависимости от материала) за изготовление постоянного протеза. Поэтому разница лишь в необходимости или отсутствии проведения II этапа протезирования, а также в сумме, которую придется заплатить непосредственно в момент заключения договора на имплантацию зубов.
